Planificación del mantenimiento preventivo: cómo evitar paradas no programadas

La diferencia entre parada planificada y no planificada

Toda planta tiene paradas. La diferencia está en si decide usted cuándo ocurren, o lo decide la máquina.

• Parada no planificada: a mitad de producción, en su día de pedidos más ocupado, con búsqueda urgente de piezas y horas extra. El coste es impredecible y suele ser alto.
• Parada planificada: en un momento que usted eligió, con las piezas listas y un equipo que conoce el trabajo. El coste es conocido y bajo.

Ese es todo el sentido del mantenimiento preventivo: quitarle a la máquina la decisión de cuándo parar y dársela a usted. Las listas de comprobación siguientes no requieren inversión pero tienen un gran impacto.

Comprobaciones diarias y semanales (5 minutos)

Comprobaciones que un operario o el personal de mantenimiento pueden hacer al empezar un turno:

Estas comprobaciones llevan cinco minutos y no necesitan herramientas. Hechas con regularidad, se detecta a tiempo una parte importante de las averías antes de que crezcan.

Comprobaciones mensuales y periódicas

Comprobaciones más exhaustivas para que las haga el personal de mantenimiento o un equipo de servicio:

• Estado del filtro: lea el indicador de contaminación, sustituya si hace falta. Tanto en el lado hidráulico como en el neumático.
• Evaluación del aceite: color, olor, claridad. La turbidez indica agua, el oscurecimiento indica daño térmico.
• Verificación de ajustes de presión: ¿están la válvula de alivio y las presiones de trabajo en los valores esperados?
• Inspección de mangueras y racores: grietas, hinchazón, marcas de rozamiento, racores flojos.
• Limpieza del enfriador: aletas con polvo, un ventilador que no funciona.
• Acoplamiento y vibración: alineación motor-bomba, estado de los soportes.
• Revisión de rascador y junta: desgaste visible, endurecimiento.
• Mantenimiento de la unidad de acondicionamiento (neumática): elemento filtrante, ajuste del regulador, nivel del lubricador.
• Prueba de elementos de seguridad: válvula de retención, parada de emergencia, protecciones.

Sustitución planificada de piezas

Algunas piezas se sustituyen antes de que fallen. No es "tirar una pieza en buen estado" — es no comprar una parada no planificada:

• Juegos de juntas: renovación planificada según ciclos o un intervalo fijo en cilindros críticos de uso intenso.
• Filtros: según el indicador de contaminación, o en intervalos fijos.
• Mangueras: renovación periódica en líneas críticas incluso sin señales visibles de envejecimiento.
• Aceite: según estado; según resultados de análisis en sistemas críticos.
• Rascadores: una pieza barata que evita consecuencias caras.

Análisis de criticidad: ¿qué debe tener prioridad?

Con un presupuesto y un tiempo de mantenimiento limitados, dar la misma atención a todo el equipo desperdicia recursos. Un método sencillo para fijar prioridades:

Evalúe cada equipo frente a tres preguntas:

1. ¿Se detendría la producción si falla? ¿Hay repuesto, hay una ruta alternativa?
2. ¿Cuánto tarda una reparación? ¿Son fáciles de encontrar las piezas, o requiere fabricación a medida?
3. ¿Con qué frecuencia falla? ¿Qué dicen los registros pasados?

Esta clasificación dirige sus recursos de mantenimiento hacia donde más rinden. La sustitución planificada y tener repuestos a mano tienen sentido para el equipo crítico; el mismo enfoque en un componente de baja criticidad es un coste innecesario.

Elaborar una lista de criticidad es el primer paso de un programa de mantenimiento y se puede hacer en aproximadamente una hora de trabajo. Si su instalación no tiene una, podemos ayudarle a elaborarla.

El valor de llevar registros

Un cuaderno o una hoja de cálculo sencillos son la herramienta de mantenimiento más valiosa que existe. Qué registrar:

• Qué aceite se añadió, cuándo y cuánto
• Fechas de cambio de filtro
• Valores de presión medidos
• Observaciones de temperatura
• Reparaciones hechas y piezas sustituidas
• Problemas detectados pero aún no resueltos

Estos registros sirven para dos cosas. Primero, puede detectar una tendencia: si la presión baja poco a poco, el desgaste ha empezado, y puede intervenir antes de que ocurra una avería. Segundo, se reduce el tiempo de diagnóstico cuando llama al servicio técnico; un equipo que conoce el historial llega a la respuesta mucho más rápido.

También llevamos registro de los trabajos pasados en las máquinas a las que damos servicio. Familiarizarnos una vez con el sistema de una instalación da una gran ventaja en cada avería posterior.

¿Cómo se monta un programa de mantenimiento?

Construir un programa desde cero parece complicado, pero se reduce a cuatro pasos:

1. Hacer inventario: ¿cuántos sistemas hidráulicos/neumáticos tiene la instalación? ¿Cuáles son críticos — se detendría la producción si fallan?
2. Fijar prioridades: el equipo crítico se revisa a menudo, el equipo con repuesto con menos frecuencia. Revisar todo con la misma frecuencia desperdicia recursos.
3. Fijar la frecuencia: según la intensidad de uso y el entorno. Un sistema que trabaja en un ambiente caluroso y polvoriento necesita más atención que uno en uno limpio.
4. Asignar responsabilidad: ¿quién hace cada comprobación? Los operarios se encargan de las observaciones diarias, el equipo de mantenimiento de las comprobaciones mensuales, el servicio técnico del mantenimiento periódico en profundidad.

Llevamos contratos de mantenimiento periódico con empresas de toda Izmir: los intervalos de visita se ajustan a la intensidad de su instalación, se pasa una lista de comprobación en cada visita y se informa del estado del sistema.

El coste del mantenimiento frente al coste de las paradas

Los debates sobre presupuesto de mantenimiento suelen mirar solo un lado. Pongamos ambos uno junto al otro:

• Coste de una parada no planificada: producción detenida, pedidos retrasados, personal inactivo, búsqueda urgente de piezas, horas extra. Las horas que una máquina pasa parada superan a menudo, con creces, el presupuesto de mantenimiento en la mayoría de las plantas.
• Coste energético: un sistema con fugas, fugas internas, o que funciona continuamente sin carga quema electricidad de más cada mes. Es una factura que se paga sin notarlo.
• Coste de fallo en cascada: el aceite sucio desgasta primero el filtro, luego las válvulas, luego la bomba. Un pequeño mantenimiento omitido a tiempo se convierte en varios componentes fallando a la vez.
• Calidad del producto: un sistema con presión cayendo y movimiento irregular aumenta el desperdicio; este coste casi nunca se llega a calcular.

El mantenimiento planificado, en cambio, tiene un coste predecible y bajo: filtro, aceite y unas horas de mano de obra.

Preguntas frecuentes

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