Pneumatische Keramik-Abschlagmaschine

Pneumatische Keramik-Abschlagmaschine

In der Feinguss-Fertigung (Investment Casting) gehört das Entfernen der Keramikschale rund um die Traube nach dem Gießen zu den mühsamsten Arbeitsschritten. In vielen Werkstätten geschieht dies per Hammer, von Hand, zeitaufwendig und mit dem Risiko, das Werkstück zu beschädigen. Die von ÇevikSan entwickelte pneumatische Keramik-Abschlagmaschine erledigt diese Aufgabe schnell, kontrolliert und ohne das Werkstück zu beschädigen: Sie bricht die Keramikschale auf und hinterlässt die Metalltraube sauber und unversehrt.

Die Maschine arbeitet mit Druckluft — sie wird an Ihren vorhandenen Kompressoranschluss angeschlossen und erfordert keine zusätzliche Investition in ein Hydraulikaggregat. Da der Druck einstellbar ist, passt sie sich unterschiedlichen Schalenstärken an; dieselbe Maschine lässt sich sowohl bei kleinen Trauben mit dünner Schale als auch bei großen Werkstücken mit dicker Schale einsetzen. Das Maschinengehäuse wird aus robustem Stahlprofil gefertigt, das den Werkstattbedingungen standhält, und ist rostschützend lackiert; die beweglichen Teile sind bewusst einfach gehalten, um die Wartung zu erleichtern.

Die Probleme des Abschlagens von Hand

Beim manuellen Entfernen der Keramikschale treten typischerweise folgende Probleme auf:

• Werkstückschaden: Der Hammerschlag beschädigt neben der Keramik auch das Metallteil selbst; Dellen, Kratzer und Verformungen kehren als Ausschuss zurück.
• Zeitverlust: Die für jede Traube aufgewendeten Minuten begrenzen die tägliche Produktionskapazität unmittelbar.
• Uneinheitlichkeit: Das Ergebnis hängt von der ausführenden Person ab; ein gleichbleibender Qualitätsstandard stellt sich nicht ein.
• Arbeitssicherheit: Umherfliegende Keramiksplitter, die wiederholte Schlagbewegung und Staubbelastung bergen ein Risiko für den Bediener.
• Ermüdung: Es handelt sich um körperlich anstrengende Arbeit; im Verlauf der Schicht sinken sowohl Geschwindigkeit als auch Qualität.
• Personalabhängigkeit: Fehlt die erfahrene Person, gerät die Produktion ins Stocken.
• Staub und Sauberkeit: Unkontrolliertes Abschlagen führt dazu, dass sich Keramikstaub in der Werkstatt verteilt und zusätzlichen Reinigungsaufwand verursacht.

All diese Probleme entspringen im Grunde einem einzigen Mangel: dem unkontrollierten Schlag. Das pneumatische System durchbricht diese Kette, indem es den Schlag messbar und wiederholbar macht. Ist die Kraft einmal richtig eingestellt, wird diese Einstellung bei jedem Werkstück gleich angewendet.

Wie funktioniert sie?

Das Funktionsprinzip der Maschine ist einfach, aber wirkungsvoll:

1. Einlegen: Die nach dem Gießen mit Keramik ummantelte Traube wird in den Arbeitsbereich der Maschine eingelegt.
2. Druckeinstellung: Je nach Schalenstärke und Empfindlichkeit des Werkstücks wird der Arbeitsdruck eingestellt — typischerweise im Bereich von 6–8 bar.
3. Pneumatisches Abschlagen: Der Zylinder übt mit der eingestellten Kraft kontrollierten Druck aus; die Keramikschicht bricht und löst sich.
4. Saubere Metalltraube: Die Keramik trennt sich ab, die Metalltraube tritt unbeschädigt und sauber hervor.

Der entscheidende Punkt: Die Kraft lässt sich so einstellen, dass sie die Keramik bricht, das Metall aber nicht verformt. Bei einem von Hand geführten Hammer ist diese Feinabstimmung nicht möglich; beim pneumatischen System wird dagegen in jedem Zyklus dieselbe Kraft angewendet. Das Ergebnis ist ein wiederholbarer, vorhersehbarer Vorgang. Dass sich das Ergebnis nicht verändert, egal ob der Bediener wechselt oder die Schicht fortschreitet, ist für Werkstätten, die einen Qualitätsstandard anstreben, der wichtigste Gewinn.

Die Druckeinstellung: das Herz der Maschine

Der gesamte Wert dieser Maschine liegt in einer einzigen Fähigkeit gebündelt: der Einstellbarkeit der Kraft. Bei einem von Hand geführten Hammer lässt sich der Schlag nicht kontrollieren; beim pneumatischen System wird dagegen in jedem Zyklus dieselbe, vorab festgelegte Kraft angewendet.

Faktoren, die die Druckeinstellung beeinflussen:

Der richtige Druck lässt sich nicht aus einem Katalog ablesen; er wird durch Versuch mit Ihrem eigenen Werkstück gefunden. Bei der Inbetriebnahme führen wir diese Kalibrierung gemeinsam durch: An einigen Probetrauben werden verschiedene Drücke getestet, bis der Wert gefunden ist, der die Keramik bricht, das Metall aber nicht beeinträchtigt — dieser Wert wird notiert.

Haben Sie unterschiedliche Werkstückgruppen, legen wir für jede einen eigenen Referenzwert fest. So weiß der Bediener, welche Einstellung bei welchem Werkstück anzuwenden ist; Raten entfällt, und das Ergebnis wird wiederholbar.

Wirtschaftlichkeitsrechnung: Wann amortisiert sich die Investition?

Die Amortisationszeit der Maschine berechnet sich aus zwei Posten: vermiedener Ausschuss und gewonnene Zeit.

Ausschussseite: Ein Werkstück, das im Feinguss die Phase des Schalenabschlagens erreicht, hat bereits Investitionen in Material, Arbeitsleistung, Energie und Zeit erhalten. Eine in dieser Phase entstehende Delle oder ein Kratzer macht diese gesamte Investition zunichte. Besonders bei Edelstahl und wertvollen Legierungen kann der Wert eines einzigen Ausschussteils überraschend hoch sein.

Zeitseite: Manuelles Abschlagen dauert pro Traube mehrere Minuten und wird langsamer, sobald der Bediener ermüdet. Beim pneumatischen System ist die Zykluszeit konstant und deutlich kürzer. Multipliziert mit Ihrer täglichen Traubenanzahl ergibt sich ein Zeitgewinn, der einer Kapazitätssteigerung entspricht.

Die Rechnung können wir gemeinsam durchführen. Nennen Sie uns zwei Angaben:

• Wie viele Trauben verarbeiten Sie im Schnitt täglich?
• Wie hoch ist Ihr ungefährer Ausschussanteil beim Schalenabschlagen?

Diese zwei Zahlen zeigen recht genau, in wie vielen Monaten sich die Investition amortisiert. Ergibt sich für Sie kein sinnvolles Ergebnis, sagen wir auch das offen — wir sprechen nicht, um zu verkaufen, sondern um Ihr Problem zu lösen.

Zudem gibt es einen oft übersehenen Gewinn: die Arbeitssicherheit. Die wiederholte Schlagbewegung und umherfliegende Keramiksplitter bedeuten langfristig ein Risiko für die Gesundheit des Bedieners und für Arbeitsunfälle. Diesen Posten in Zahlen zu fassen ist schwierig, seine Bedeutung aber groß.

Bedienersicherheit und Ergonomie

Manuelles Schalenabschlagen gehört zu den anstrengendsten und riskantesten Arbeiten in Gießereiwerkstätten. Die Sicherheitsgewinne der Maschine:

• Splitterrisiko entfällt: Zerbrochene Keramikstücke verteilen sich in einem kontrollierten Bereich; bei Bedarf wird ein Schutzblech ergänzt.
• Die wiederholte Schlagbewegung entfällt: Die langfristige Belastung von Handgelenk, Ellenbogen und Schulter durch die Hammerarbeit entfällt.
• Geringere Staubbelastung: Kontrolliertes Abschlagen begrenzt die Staubverteilung; eine Absaugung kann ergänzt werden.
• Ergonomische Arbeitshöhe: Die Maschine wird auf einer für den Bediener komfortablen Höhe ausgelegt.
• Weniger ermüdungsbedingte Fehler: Die im Schichtverlauf sinkende Aufmerksamkeit beeinflusst das Ergebnis nicht.

Sicherheitselemente werden nach Ihrem Wunsch ergänzt: Schutzblech, Zweihandbedienung (die Maschine läuft nur, wenn sich beide Hände des Bedieners an der Steuerung befinden), Not-Aus-Taster. Diese Ergänzungen planen wir nach der Sicherheitspolitik Ihres Betriebs.

Bei der Inbetriebnahme erklären wir den Bedienern Nutzung und Sicherheitspunkte. Die Bedienung der Maschine ist einfach; wie bei jeder Maschine müssen aber von Anfang an die richtigen Gewohnheiten vermittelt werden.

Die wichtigsten Merkmale

Worauf wir bei der Konstruktion der Maschine besonders achten:

Der Pneumatikzylinder im Herzen der Maschine ist ebenfalls unsere eigene Fertigung — das bringt einen wichtigen Vorteil für den Service: Wartung, Dichtungserneuerung und bei Bedarf eine komplette Überholung des Zylinders erfolgen in derselben Werkstatt. Details finden Sie auf unserer Seite Pneumatikzylinder- Fertigung.

Feingussindustrie und Izmir

Feinguss (Investment Casting) ist ein in der Türkei und in Izmir zunehmend wachsender Fertigungsbereich. Von der Automobilindustrie über die Rüstungsindustrie bis zur Sanitärkeramik- und Maschinenbaubranche wird für ein breites Kundenspektrum gefertigt. Der Grund für die Beliebtheit dieses Verfahrens ist, dass komplex geformte, hochtolerante Teile in einem einzigen Guss hergestellt werden können.

Der Vorteil des Verfahrens bestimmt zugleich seine Empfindlichkeit: Der auf dem Werkstück angesammelte Arbeitsaufwand ist hoch. Vom Wachsmodell über die Keramikschale bis zum Gießen und Reinigen verbraucht jede Phase Zeit, Material und Energie. Deshalb ist ein Fehler in den letzten Phasen der teuerste Fehler.

Werkstückgruppen, die beim Schalenabschlagen am meisten Probleme bereiten:

• Dünnwandige Teile: Geringe Stoßtoleranz; hohes Risiko für Dellen und Verformung.
• Trauben mit komplexer Geometrie: Schwierig, an jedem Punkt der Keramikschale gleichmäßige Kraft aufzubringen.
• Edelstahl und wertvolle Legierungen: Hoher Werkstückwert, hohe Ausschusskosten.
• Teile mit kritischer Oberflächenqualität: Bei nicht nachbearbeiteten Oberflächen ist ein Kratzer inakzeptabel.
• Kleinserien- und Musterfertigung: Wenige, aber wertvolle Teile; jeder Ausschuss wiegt anteilig schwerer.

Der Ausgangspunkt bei der Entwicklung dieser Maschine war genau dieser: zu verhindern, dass ein wertvolles Werkstück in der letzten Phase durch einen unkontrollierten Schlag verloren geht. Der eigentliche Wert der Maschine liegt nicht in der Geschwindigkeit, sondern darin, den bis dahin angesammelten Wert zu bewahren.

Wir bedienen ganz Izmir, mit Schwerpunkt auf den Gießerei- und Metallverarbeitungswerkstätten in Işıkkent, Pınarbaşı, Kemalpaşa, Torbalı, Çiğli OSB und Aliağa. Um die Maschine zu besichtigen oder Ihre Anwendung zu besprechen, sind Sie in unserer Werkstatt willkommen.

Einsatzbereiche

Die Maschine kann in jeder Werkstatt eingesetzt werden, die mit Keramikschalen gießt:

• Feinguss (Investment Casting): Der Hauptanwendungsbereich; die letzte Phase des Prozesses vom Wachsmodell über die Keramikschale bis zum Gießen und Reinigen.
• Edelstahl-Gusstrauben: Fertigung von Armaturen, Ventilen, Anschlusselementen.
• Sanitärkeramik- und technische Keramikfertigung: Schalentrennung.
• Keramikummantelte Gussteile: Werkstätten, die für Automobil-, Maschinenbau- und Rüstungsindustrie fertigen.
• Kleinserien- und Musterfertigung: Reinigung weniger, aber empfindlicher Teile.

Besonders in Werkstätten mit Edelstahlguss amortisiert sich die Maschine schnell: Edelstahlteile sind sowohl wertvoll als auch wenig tolerant gegenüber Oberflächenschäden. Eine beim manuellen Abschlagen entstehende Delle kann zum kompletten Ausschuss des Werkstücks führen. Auch bei der Sanitärkeramik- und technischen Keramikfertigung besteht eine ähnliche Empfindlichkeit: Beim Trennen der Schale darf die Oberfläche des Werkstücks nicht beschädigt werden.

Was die Maschine dem Betrieb bringt

Die konkreten Vorteile der Maschine:

• Weniger Ausschuss: Kontrollierte Kraft minimiert Werkstückschäden. Bei wertvollen Legierungen ist das allein ein entscheidender Gewinn.
• Höhere Geschwindigkeit: Die Zykluszeit verkürzt sich; in derselben Schicht werden mehr Trauben gereinigt.
• Einheitliche Qualität: Das Ergebnis hängt nicht mehr vom Bediener ab; jedes Werkstück durchläuft denselben Prozess.
• Bedienersicherheit: Die wiederholte Schlagbewegung und das Splitterrisiko entfallen.
• Personalflexibilität: Die Arbeit erfordert kein spezielles handwerkliches Können mehr; nach kurzer Einweisung kann jeder Bediener sie ausführen.
• Vorhersehbare Planung: Die konstante Zykluszeit erleichtert die Produktionsplanung.

„Bricht die Keramik, beschädigt nicht das Werkstück" fasst die Maschine zusammen: Ziel ist nicht schnelles, sondern richtiges Abschlagen. Geschwindigkeit ergibt sich als natürliche Folge des richtigen Abschlagens ohnehin.

Technische Merkmale und Anpassungsbereich

Da wir die Maschine nicht in einer einzigen Standardgröße fertigen, ist auch die Liste der „technischen Merkmale" nicht fest. Stattdessen teilen wir die Bereiche, in denen wir Anpassungen vornehmen:

Diese Flexibilität ist die natürliche Folge davon, dass wir in unserer eigenen Werkstatt fertigen. Statt zu versuchen, Ihnen ein fertiges Produkt anzupassen, bauen wir die Maschine nach Ihrer Aufgabe auf.

Die genauen technischen Werte werden festgelegt, nachdem Ihre Anwendung geklärt ist, und im Angebot schriftlich festgehalten. Ein Foto Ihrer Traube und ungefähre Maße genügen, um diese Bewertung zu starten.

Bestell- und Fertigungsprozess

Der Weg von der Bestellung bis zur Übergabe der Maschine:

1. Bedarfsgespräch: Traubenmaße, Schalenstärke, Tagesstückzahl und Ihre aktuelle Methode werden besprochen. Foto oder Muster hilft sehr.
2. Eignungsprüfung: Wir bewerten ehrlich, ob die Maschine zu Ihrer Aufgabe passt. Ist sie nicht geeignet, sagen wir das.
3. Angebot: Anpassungsumfang, technische Werte, Termin und Preis werden schriftlich mitgeteilt.
4. Designfreigabe: Arbeitsbereich, Höhe, Steuerungsart und Sicherheitszusätze werden festgelegt.
5. Fertigung: Das Gehäuse wird gefertigt, der Pneumatikzylinder hergestellt, das System aufgebaut. Wir informieren Sie gerne zwischenzeitlich; Sie können den Fertigungsstand verfolgen.
6. Werkstatttest: Die Maschine wird in unserer eigenen Werkstatt betrieben, Bewegung und Druckeinstellungen werden kontrolliert.
7. Aufstellung: Die Maschine wird in Ihrem Betrieb aufgestellt, an die Luftleitung angeschlossen, die Wartungseinheit montiert.
8. Kalibrierung: Es wird mit Ihren eigenen Trauben getestet; der richtige Druck wird gemeinsam gefunden und notiert.
9. Einweisung und Übergabe: Den Bedienern werden Nutzung, Einstellung und Sicherheit erklärt; die erste Produktion wird gemeinsam begleitet.

Die Aufstellung wird zu einem Zeitpunkt geplant, der Ihren Produktionsablauf nicht stört. Die Kalibrierungsphase ist besonders wichtig: Die Keramikschale jeder Werkstatt ist anders; den richtigen Druck finden wir nicht aus dem Katalog, sondern durch Versuch mit Ihrem eigenen Werkstück.

Individuelle Fertigung für Ihre Werkstatt

Jede Gießereiwerkstatt hat unterschiedliche Traubengrößen, Schalenstärken und Produktionstempo. Deshalb fertigen wir die Maschine nicht in einer einzigen Standardgröße, sondern passen sie an Ihren Bedarf an:

• Größe des Arbeitsbereichs: wird nach Ihren Traubenmaßen bestimmt.
• Kraftbereich: Der Zylinder wird nach Schalenstärke und Werkstückempfindlichkeit dimensioniert.
• Positionierung und Höhe: wird nach Ihrer Arbeitsanordnung und Ergonomie geplant.
• Staub- und Splittersammlung: Für das Sammeln der gebrochenen Keramik kann eine Vorrichtung eingerichtet werden.
• Steuerungspräferenz: einfache Pedal-/Hebelsteuerung oder stärker automatisierte Lösungen.
• Sicherheitselemente: Zusätze wie Schutzblech oder Zweihandbedienung können ergänzt werden.
• Zyklusgeschwindigkeit: Zylinder und Ventilwahl richten sich nach Ihrer täglichen Traubenanzahl; bei hoher Produktion steht Geschwindigkeit im Vordergrund, bei niedrigem Tempo Präzision.

Wo steht die Schalenreinigung im Feingussprozess?

Der Feingussprozess besteht aus aufeinanderfolgenden Schritten, die jeweils Präzision erfordern. Das Aufbrechen der Keramikschale liegt nahe am Ende dieser Kette und ist zugleich eines ihrer kritischsten Glieder — denn die bis hierhin investierte Arbeit kann durch einen einzigen falschen Schlag zu Ausschuss werden:

1. Wachsmodellfertigung: Die Wachskopie des Werkstücks wird in einer Form gefertigt.
2. Traubenbildung: Die Wachsmodelle werden zu einem Baum (der Traube) zusammengesetzt.
3. Keramikbeschichtung: Die Traube wird schichtweise in Keramikschlamm getaucht und getrocknet; eine harte Schale entsteht.
4. Wachsausschmelzen: Das Wachs im Inneren der Schale wird entfernt, ein Hohlraum bleibt zurück.
5. Gießen: Geschmolzenes Metall wird in diesen Hohlraum gegossen und erstarrt.
6. Schalenabschlagen: Die Keramikschicht wird aufgebrochen, die Metalltraube tritt hervor — die Phase, in der unsere Maschine zum Einsatz kommt.
7. Trennen und Finish: Die Teile werden von der Traube getrennt, Oberflächenbearbeitungen durchgeführt und die Qualitätskontrolle durchlaufen.

Wie zu sehen ist, ist das Werkstück beim Erreichen der Schalenabschlagphase nahezu fertig: Material, Arbeitsleistung, Energie und Zeit sind bereits investiert. Ein in dieser Phase entstehender Schaden ist die teuerste Art von Ausschuss. Genau hier liegt der eigentliche Wert der Maschine: Vor der Geschwindigkeit steht die Bewahrung des bis dahin angesammelten Werts. Deshalb war unsere Priorität bei der Konstruktion der Maschine nicht Geschwindigkeit, sondern eine kontrollierte Schlagbewegung, die das Werkstück nicht beschädigt.

Vergleich mit dem manuellen Abschlagen

Stellen wir die zwei Methoden nebeneinander:

Die Unterschiede in der Tabelle mögen einzeln klein erscheinen; hochgerechnet auf Hunderte Werkstücke täglich ergibt sich jedoch ein deutlicher Unterschied bei Kapazität, Ausschuss und Arbeitssicherheit. Besonders in Werkstätten, die mit wertvollen Legierungen arbeiten, kann der vermiedene Ausschuss allein die Investition decken. Kennen wir Ihre Ausschussquote und Ihre tägliche Traubenanzahl, können wir gemeinsam berechnen, wie schnell sich der Gewinn amortisiert.

Aufstellung und Inbetriebnahme

Die Maschine ist kein Gerät, das geliefert und in eine Ecke gestellt wird; sie bringt den erwarteten Nutzen nur, wenn sie richtig aufgestellt und richtig eingestellt ist. Unser Aufstellungsprozess:

1. Standortbestimmung: Die Position der Maschine in der Werkstatt wird nach dem Arbeitsablauf bestimmt — nahe an der Stelle, an der die Trauben nach dem Gießen ankommen, spart Zeit.
2. Anschluss an die Luftleitung: Sie wird an Ihren vorhandenen Kompressoranschluss angeschlossen; Leitungsquerschnitt und Druck werden auf Eignung geprüft.
3. Montage der Wartungseinheit: Die Filter-Regler-Gruppe wird montiert; die Luftqualität bestimmt die Lebensdauer des Zylinders unmittelbar.
4. Druckkalibrierung: Es wird mit Ihren eigenen Trauben getestet; die Einstellung, die die Keramik bricht, aber das Werkstück nicht beschädigt, wird gemeinsam gefunden.
5. Bedienerschulung: Nutzung, Druckeinstellung und Sicherheitspunkte werden Ihrem Team erklärt.
6. Begleitung der ersten Produktion: Die ersten Werkstücke werden gemeinsam bearbeitet; das Ergebnis wird bewertet.
7. Wartungsplan: Je nach Ihrer Nutzungsintensität wird ein einfacher Zeitplan für Dichtungskontrolle und Wartung der Wartungseinheit vorgeschlagen.

Die Kalibrierungsphase ist besonders wichtig: Die Keramikschale jeder Werkstatt hat eine andere Dicke und Härte. Den richtigen Druck finden wir nicht aus dem Katalog, sondern durch Versuch mit Ihrem eigenen Werkstück. Ist diese Einstellung einmal vorgenommen, wird sie zu einem wiederholbaren Referenzwert für spätere Produktionen. Dass sich das Ergebnis nicht verändert, egal ob der Bediener wechselt oder die Schicht fortschreitet, ist für Werkstätten, die einen Qualitätsstandard anstreben, der wichtigste Gewinn.

Situationen, die bei der Nutzung auftreten können

Die Maschine ist einfach aufgebaut und hat wenige bewegliche Teile; wie bei jeder Anlage können jedoch mit der Zeit einige Situationen auftreten. Häufige Fragen und Lösungen:

Die meisten dieser Situationen lassen sich mit wenigen Minuten Kontrolle beheben. Da wir die Maschine selbst fertigen, können wir auch telefonisch Hilfestellung geben; ein Anruf genügt.

Ist eine Zylinderwartung erforderlich, geht es schnell: Da der Pneumatikzylinder im Herzen der Maschine unser eigenes Produkt ist, ist der Dichtungssatz vorrätig, und die Überholung erfolgt in derselben Werkstatt. Ein „Warten auf Ersatzteile" gibt es nicht.

Auf zwei Dinge sollten Sie bei der Nutzung besonders achten: Luftqualität (Wartung der Wartungseinheit und Kondensatablass) und Druckdisziplin (Arbeiten im kalibrierten Wert). Werden diese beiden regelmäßig beachtet, läuft die Maschine jahrelang störungsfrei.

Wartung und Service

Einer der größten Vorteile des pneumatischen Systems ist die einfache Wartung. Die Wartung der Maschine besteht aus wenigen einfachen Punkten:

• Luftqualität: Einsatz einer Wartungseinheit (Filter-Regler); feuchte und verschmutzte Luft ist der größte Feind der Zylinderdichtungen.
• Druckeinstellung: Der Regler wird auf den von der Aufgabe geforderten Wert gehalten; unnötig hoher Druck belastet sowohl Werkstück als auch Maschine.
• Kontrolle der Zylinderdichtung: Bei intensiver Nutzung periodische Dichtungserneuerung; der Vorgang wird in unserer Werkstatt zügig erledigt.
• Kontrolle von Anschlüssen und Verschraubungen: Luftleckage bedeutet sowohl Kraftverlust als auch Energieverschwendung. Die Leckagekontrolle ist ein einfacher, nur wenige Minuten dauernder Vorgang, wirkt sich aber direkt auf die Abschlagkraft aus.
• Reinigung: Die Ansammlung von Keramikstaub an beweglichen Teilen muss verhindert werden; eine kurze Reinigung am Schichtende genügt.

Da wir die Maschine selbst fertigen, liegt auch der Service bei uns: Sie erleben kein Warten auf Ersatzteile, keine Verweisung an „den Hersteller" und keine unpassenden Ersatzteile. Wir bieten Service vor Ort innerhalb Izmirs. Da der Dichtungssatz des in der Maschine verbauten Pneumatikzylinders vorrätig ist, warten Sie bei Wartungsbedarf nicht lange.

Feinguss- und Pneumatikbegriffe

Erklären wir kurz die auf dieser Seite und in unseren Angeboten verwendeten Begriffe:

Sie müssen die Begriffe nicht kennen; es genügt, uns Ihre Aufgabe zu beschreiben. Dieses Glossar haben wir für alle ergänzt, die wissen möchten, was ein Begriff im Angebot bedeutet. Ist Ihnen ein Begriff unklar, fragen Sie ruhig nach.

Warum eine ÇevikSan-Maschine?

Diese Maschine haben wir mit jahrelanger Werkstatterfahrung in Hydraulik- und Pneumatiksystemen entwickelt. Das macht den Unterschied:

• Der Zylinder ist unsere eigene Fertigung: Den Pneumatikzylinder im Herzen der Maschine fertigen wir selbst; wir kennen seine Leistung und seinen Service.
• Anwendungsspezifisches Design: Wir verkaufen kein Standardprodukt, sondern passen die Maschine an Ihre Werkstatt an.
• Aufstellung und Einweisung vor Ort: Die Maschine wird aufgestellt, eingestellt, und Ihrem Team wird die Nutzung erklärt. Die Aufstellung wird zu einem Zeitpunkt geplant, der Ihren Produktionsablauf nicht stört.
• Service aus einer Hand: Wartung, Dichtungserneuerung und Überholung erfolgen in unserer Werkstatt in Mersinli.
• Garantierte Fertigung: Unsere Fertigung wird mit Werkstattgarantie übergeben.
• Inländische Fertigung: Da die Maschine hier gefertigt wird, entfällt bei Ersatzteil-, Einstellungs- oder Änderungsbedarf das Warten auf das Ausland; bei Bedarf können wir auch nachträglich Anpassungen an der Maschine vornehmen.

Unsere Werkstatt befindet sich in Mersinli Mah. 2843 Sk. No:15, Konak / İzmir, in Konak Mersinli. Wir bedienen ganz Izmir, mit Schwerpunkt auf den Gießerei- und Metallverarbeitungswerkstätten in Işıkkent, Pınarbaşı, Kemalpaşa, Torbalı, Çiğli OSB und Aliağa. Um die Maschine zu besichtigen, Ihre Anwendung zu besprechen oder ein Angebot zu erhalten, rufen Sie an: 0553 608 69 10. Passt die Maschine nicht zu Ihnen, sagen wir das ebenso offen; wir sprechen nicht, um zu verkaufen, sondern um Ihr Problem zu lösen.

Häufig gestellte Fragen